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切削液介紹-切削液的特性及選用

2012 年 12 月 06 日 by Willy Chen

切削液介紹-切削液的特性及選用

金屬及其合金在切削、成形、處理和保護等過程中使用的潤滑油,統稱為切削液。

切削液的作用:

  • 改善加工表面,提高表面光潔度;
  • 提高加工件尺寸的精密度;
  • 延長切削工具的壽命的壽命;
  • 隨時排除切削屑末,洗淨加工面;
  • 防止加工件腐蝕或生銹;
  • 提高切削加工效率;
  • 隨時冷卻加工件表面和加工刀具。

切削液的選用原則:

切削液的使用效果除取決於切削液的性能外,還與刀具材料、加工要求、工件材料、加工方法等因素有關,應綜合考慮,合理選用。

依據刀具材料、加工要求

高速鋼刀具耐熱性差, 粗加工時,切削用量大,切削熱多,容易導致刀具磨損,應選用以冷卻為主的切削液, 如3%~5%的乳化液或水溶液;精加工時,主要是獲得較好的表面品質,可選用潤滑性好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。

硬質合金刀具耐熱性好,一般不用切削液,如必要,也可用低濃度乳化液或水溶液,但應連續、充分地澆注,以免高溫下刀片冷熱不均, 產生熱應力而導致裂紋、損壞等。

依據工件材料

加工鋼等塑性材料時,需用切削液;而加工鑄鐵等脆性材料時,一般則不用,原因是作用不如鋼明顯,又易污染機床、工作地;對於高強度鋼、高溫合金等, 加工時均處於極壓潤滑摩擦狀態,應選用極壓切削油或極壓乳化液;對於銅、 鋁及鋁合金,為了得到較好的表面品質和精度,可採用10%~20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合液;切削銅時不宜用含硫的切削液,因為硫會腐蝕銅;有的切削液與金屬能形成超過金屬本身強度的化合物,這將給切削帶來相反的效果。 如鋁的強度低, 切鋁時就不宜用硫化切削油。

依據加工工種

鑽孔、攻絲、鉸孔、拉削等,排屑方式為半封閉、封閉狀態,導向部、校正部與已加工表面的摩擦也嚴重,對硬度高、強度大、韌性大、冷硬嚴重的難切削材料尤為突出,宜用乳化液、極壓乳化液和極壓切削油;

成形刀具、 齒輪刀具等,要求保持形狀、尺寸精度等,也應採用潤滑性好的極壓切削油或高濃度極壓切削液;

磨削加工溫度很高,且細小的磨屑會破壞工件表面品質,要求切削液具有較好的冷卻性能和清洗性能,常用半透明的水溶液和普通乳化液;磨削不銹鋼、高溫合金宜用潤滑性能較好的水溶液和極壓乳化液。

資料來源:網路彙整

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